工場内物流の最適化

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工場内物流の最適化

概要

生産ラインの稼働状況に応じた、工程間の搬送能力の最適化を支援します!

本ソリューションでは、生産ラインの稼動状況を見える化し、工場内物流の計画最適化を支援します。


 Plant Simulationを用いた、最適な工程間搬送能力の検証実施プロセス


【Step1】
 ・検証対象の工場ラインをモデル化
 ・ISID提供の自動モデリングライブラリを活用することにより、短期間でのモデリングが可能です


【Step2】
 ・生産条件、生産能力、搬送能力、最適化制約条件を設定し、自動最適化の計算を実行
 ・遺伝的アルゴリズムを用いた大規模な組合せ計算結果から、最適条件を自動的に算出します


【Step3】
 ・ライン稼動状況に応じて算出される、最適な搬送条件の妥当性を評価

 

現場の抱える問題

 工場内物流の事前検証が容易でないため、工程間の搬送作業者(みずすまし)や無人搬送車(AGV)などの配置計画の詳細検討は量産開始後に行われている
 

 実稼動後に工程間物流の搬送能力を調節するため、生産初期に過大な物流コストが発生

● 生産量変更に合わせ、みずすましの人数やAGV投入台数を変えたら、ラインに欠品が発生

期待される効果

● 生産準備期間の短縮
 ・量産開始前に机上での検討が可能になり、搬送計画を最適化するまでの時間を短縮


● 物流コストの削減
 ・みずすまし人員やAGV配置台数の早期最適化が可能になり、生産初期段階から物流コストを削減

● 生産変動に対応し適切な搬送能力を投入
 ・日々変動する生産量に対応し、過不足のない、適量のずすまし人員やAGV台数を素早く決定


● ライン供給遅れの解消
 ・AGV運転速度や搬送経路なども考慮した事前検証により、搬送能力不足による欠品や生産遅延を解消

事例

<よく使用される業種>

飲食料品、繊維、紙・パルプ、化学、石油・石炭製品、ゴム製品、ガラス・土石製品、木材、セラミックス、樹脂・プラスチック、鉄/非鉄金属、産業用機械、ロボット、食品機械、機械要素・部品、民生用電気機器、産業用電気機器、電子部品・半導体、光学機器、自動車・輸送機器、航空・宇宙、造船・重機、エネルギー、医療機器、建築・土木・エンジニアリング、建材・資材・什器、印刷業、製造・加工受託、その他製造、倉庫・運輸関連

 

もっと知る

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