大物プレス金型の標準化

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大物プレス金型の標準化

概要

金型設計の標準化による設計時間の大幅短縮 !

本ソリューションでは、3Dモデルを活用し大物プレス金型設計を効率的に行う設計環境を提供します。
 

お客様の設計標準に合わせ、ミスミ・SANKYO・NAAMSなどが供給する部品のカタログデータを組み込んだ設計環境構築の支援をします。
さらに、お客様固有の標準ユニット部品のテンプレートを構築の支援をします。


●設計標準のとりまとめ
・現状の設計フローを分析し、3Dモデルを効率的に活用する設計フローを新たに構築します
・3D設計モデルに加工属性を付加し、加工データ作成に直接利用できるしくみを構築します
・ユニット部品・構造部品などの設計に活用するテンプレートの作成を支援します
・型形状完了前の検証ツールとして、スクラップ落下解析環境構築も支援します

●設計ルールの組み込み
・設計ルールを構築し、設計環境への組み込みを支援します
・生産準備や製造加工部門との連携を効率良く行う、3Dモデルを活用した情報伝達の仕組みの構築を支援します

現場の抱える問題

●3Dモデルを活用し金型設計の作業効率と品質の向上を実現したい
・設計標準化の手段がうまくまとまらず、毎回個別の設計をしている
・購入品のカタログを参照しながら設計するため、作業に時間がかかっている
・設計基準の体系化がされてなく、担当者のスキルに依存している
・過去の設計例や生産トラブル対応の知見が設計に活かされていない、
・設計検討は3Dモデルを用い、構造図や加工指示には2D図を作成している
・設計変更時に3Dモデルと図面への修正対応を行うが、漏れや間違いが発生しやすい

期待される効果

● 金型設計の効率向上、工数削減
・購入/製作部品モデルの組込み、ユニット部品の設計テンプレートの活用により設計工数を削減できる
● 設計品質の向上
・設計手法の標準化により、設計者のスキルに依存せず、一定水準の設計品質が確保できる
● 知見の共有、技術の伝承
・今まで個人に滞留していた知見を共有し、社内ノウハウとして蓄積、更新、活用することができる

事例

●自動車部品メーカー

導入背景:
・試作部品の短納期対応
・ベテラン設計者の減少
・新規部品の金型設計の対応

導入効果:
・設計工数 30 ~ 50%削減
・設計者手法が定型化し、設計品質が向上
・ノウハウの定型化により、新人設計者の早期立ち上げ
・テンプレートによる自動設計が実現により、設計工数 80%削減



<よく使用される業種>

鉄/非鉄金属、産業用電気機器、自動車・輸送機器、航空・宇宙、造船・重機、医療機器、製造・加工受託、その他製造、教育・研究機関

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